Главная » Новости » Особенности лазерной резки

Особенности лазерной резки

Особенности лазерной резки

Лазерная резка металла – достаточно актуальный процесс в сферах строительства и различного производства. Лазер не повреждает материал механически, что говорит об отсутствии каких-либо изменений рабочей поверхности. Такая техника позволяет получать на выходе детали высокого качества, не имея при этом каких-либо сильных затрат, которые затрагивают человеческий фактор. При всем этом резка лазером имеет свои особенности, с которыми необходимо ознакомиться.

Принцип действия резки лазером

Существует несколько методов проведения лазерной резки:

  • С помощью кислорода;
  • С помощью газовой смеси;
  • С помощью сжатого воздуха.

Тип газа, который используют при лазерной резке, зависит от состава детали, толщины заготовочного материала и от необходимости дальнейшей обработки. Применение кислорода в процессе резки помогает добиться самых высоких температурных показателей, а газ аргон – незаменим в процессе при резке титана и циркония.

Современный лазер может спокойно справиться с металлом, толщина которого достигает 40 миллиметров. Дело в том, что луч способен обеспечивать такие процессы, как возгорание, плавление, испарение и многое другое. И все это лишь на определенном участке, куда он направлен.

На сегодняшний день существуют 3 вида оборудования, обеспечивающие лазерную резку:

  • Твердотельные станки – они обладают диодом и стержнем, последний из которых состоит из рубина или граната. При помощи ламп высокой мощности происходит направление энергетического заряда на оптический стержень. В его задачи входит осуществление проекции на рабочую поверхность. Зеркала и призма влияют на фокусировку. Такими станками режут медь, алюминий, латунь;
  • Волоконные станки – генерирует луч в данном случае оптоволокно. Современное оборудование обладает возможностью мгновенной настройки размера фокального пятна, с помощью которого производительность имеет высокие показатели. С помощью такого станка режут медь, сталь и алюминий;
  • Газовые станки – генератором служат газы: гелий, углекислый газ и азот. При попадании в газоразрядную трубу под давлением, они активируются с помощью электрических импульсов. Главная особенность таких станков – им подвержены даже сплавы высокой прочности.

Как управлять станком для резки металла

В состав станка автоматизированного типа входят лазер, наделенный источником питания, система управления и контур, который передает излучение в зону резки. По своему действию излучение схоже с плазменной дугой или пламенем газа, но при этом обладает гораздо большей мощностью – вплоть до 5 тысяч ватт.

Контролировать лазерный станок и управлять им очень легко. Первое, что нужно сделать – зафиксировать заготовочный материал на рабочей поверхности. Далее задаете параметры планируемой детали в блок управления и указываете вид и толщину листового металла. Автоматизированный механизм дальше сам откалибровывет фокус и определяет оптимальное расстояние от резака до поверхности резки, а также выбирает наиболее подходящий температурный режим и осуществляет над ним контроль. При необходимости в процессе подачи газа, подсоединяете к станку баллоны с веществом. Для такого случая в конструкции есть патрубки, наделенные клапанами. Можно не бояться попадания мелких металлических частиц, так как присутствует защитный кожух.

Какие материалы можно подергать лазерной резке

Резка лазерным лучом предусматривается для следующих материалов:

  • Сталь – при условии, что толщина листа будет не более 20 миллиметров;
  • Нержавеющая сталь – лист должен быть не более 16 миллиметров в толщину. В противном случае возможно возникновение облоя. Возможно резка более толстого листа в расплавленном режиме поэтому зона резки будет иметь шершавую поверхность, а излишки материала будет удалить проблематично;
  • Латунь. Чтобы осуществлять лазерную резку латуни, ее толщина должна находиться в пределах 12 миллиметров в силу большого сопротивления металла. Накопленный облой возможно устранить без следов;
  • Алюминиевый сплав – без последствий можно резать лист с толщиной до 10 миллиметров. Но помните, что процесс образования облоя также неизбежен, как и в случае с латунью.

Для каждого металла используют определенный тип лазера.

Важно! Лазерная резка ни при каких условиях не подходит следующим видам металла: вольфрам, титан, молибден, оксидированный алюминий. В силу повышенной прочности возможно, что оборудование по лазерной резке выйдет из строя.

Плюсы и минусы лазерной резки металла

Лазерная резка обладает рядом преимуществ, среди которых можно выделить:

  • Отсутствие механического воздействия на поверхность обработки и, как следствие, деформации;
  • Универсальность – с помощью лазерных станков можно обрабатывать огромное количество материала, в том числе различные алюминиевые сплавы и сталь;
  • При правильной работе отсутствует появление облоя (исключением являются лишь некоторые типы материалов);
  • Отсутствие нагрева при нарезании, что позволяет осуществлять резку лазером даже в отношении металлов с высокой теплопроводностью;
  • Автоматизация раскроя материала;
  • Высокие показатели производительности лазерных станков, следовательно, экономия временных ресурсов;
  • При острой необходимости на лазерных станках можно осуществлять процессы фрезерования и высверливать различные отверстия;
  • Станки способны даже гравировать поверхности и т.д.

Но, как и любое другое оборудование, лазерные установки имеют и некоторые недостатки:

  • Ограничение в толщине металлического листа – не более 40 миллиметров. Также его площадь должна быть более 1500х3000 миллиметров;
  • Относится к дорогостоящим методам резки металла;
  • Нет возможности для внутренней резьбы;
  • Нужно настраивать станок перед каждым его использованием.

Таким образом, если вам требуется качественная нарезка металла с высокой точностью, а также гравировка или фрезеровка, то лазерная резка – отличный и эффективный вариант. Любой вид оборудования обладает автоматизированным механизмом, что значительно упрощает пользование станком. Лазерные установки гарантируют аккуратную поверхность реза и сведение появления облоя к нулю, обеспечивая при этом минимальную погрешность нарезки. Не смотря на незначительные недостатки данного оборудования, оно имеет огромный ряд преимуществ, который делает его уникальным среди аналогов.